制造出的C型钢全自动设备可以说是工业技术上的一次飞跃，它的壁厚可以制得很薄，而且简化了生产工艺，提高生产效率。下面就让我们一起来了解一下C型钢全自动设备吧。
C型钢全自动设备成型后需要人工进行定长切断，再搬运到冲孔设备按照客户要求的尺寸打孔，生产不能连续，效率不高。经过逐步改进生产工艺，终实现了全工艺过程自动控制，飞跃性地提高了生产效率，增加了客户设备的技术含量和附加值。C型钢属于经济裁面型材，由于 截面形状合理，它们能使钢材高地发挥效能，提高承裁能力。传统工艺中，C型钢压制成型后需要人工进行定长切断，再搬运到冲孔设备按照客户要求的尺寸打孔，生产不能连续，效率不高。经过逐步改进生产工艺，终实现了全工艺过程自动控制，飞跃性地提高了生产效率，增加了客户设备的技术含量和附加值。
C型钢全自动设备的圆度(即小直径与大直径之差)，不仅影响拼装尺寸，而且又会造成节点偏心，故应把持在范畴之内。因为轧制模具的磨损和冷却压缩率斟酌不足等起因，常常呈现成品球直径偏小的情况，这种情形容易造成网架总拼尺寸偏小。因而，网架规程对球的直径偏差也有明白的制约。
C型钢全自动设备改进过程分四步完成。步改进，再增加一台打中孔的设备，在带钢压制过程中按用户设定的间距冲出中孔，大可以打16个中孔。
步改进，针对新型C型钢要求在型材中部打出双孔的要求，将边孔4孔冲孔模具改为2孔模具，修改打边孔的程序，使得边孔冲压设备能够在中部打出双孔，并且孔距由用户设定，大可以打8组双孔。这样就可以满足所有C型钢的要求了。
第三步改进，增加长度测量装置和飞锯，当压制长度达到设定的长度时飞锯动作，自动切断型材。
第四步改进，加一台打边孔的液压冲孔设备，一次同时冲四个孔，飞锯从中间切断，这样就形成了相邻两段C型钢的头、尾各两个边孔。
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